本报讯 关键检测数据实时掌握、实时感知设备传回的报警、炉内运行情况一目了然……在40余项绿色化、信息化、智能化技术的加持下，9游会7号高炉长出了“眼睛”“鼻子”，“看”得见全景、“嗅”得到隐患，变得“耳聪目明”。

    从“黑粗重”到低碳绿色、智能集约，7号高炉正朝着安全、长寿、优质、低耗、高效目标加速迈进，仅一个月时间实现达产达标，目前日产达5500吨以上，煤比达125公斤/吨，燃料比实现550公斤/吨，主要技术经济指标均保持强劲增长势头，新旧动能转换提速，画出了一道“稳中有进、稳中向好”的上扬曲线。

    绿色成为最亮底色

    走近7号高炉，周围林木绿意盎然，花朵迎风摇曳，9游会红色LOGO在蓝天白云的映衬下熠熠生辉……

    “在7号高炉优化升级过程中，除达到国家规定的环保标准外，我们还自加压力，重污染、高能耗项目坚决拒之门外。”7号高炉党支部书记李刚说，炼铁最担心的是在出铁、上料过程中产生烟尘，为此，7号高炉新增了高炉炉前、矿槽两套50万立方米滤袋箱式除尘器，增加2万平方米的过滤面积，并对除尘管道产尘点进行烟尘捕集器改造，减少烟尘外溢，改善除尘效果。优化升级后，除尘系统排放浓度降低到8.6mg/m3以下，不仅能够满足行业要求，而且提前达到国家小于10mg/m3超低排放标准。

    以往，高炉料罐均压煤气直接向大气放散，产生的烟尘、煤气和噪音会对周边环境造成一定程度的污染，同时浪费煤气资源。在优化升级中，7号高炉引进国内领先的料罐均压煤气回收技术，可以将料罐均压煤气引入干法布袋除尘器，回收至净煤气管网，不仅煤气得到了循环利用，而且降低了粉尘排放量。开炉投产后，料罐放散煤气回收率可达85%以上，大大提升了节能减排成效。

    传统产业“减污增绿”，7号高炉投产以来，通过精心运行和有效管理，各环保设施运行效果良好，最大程度降低了原燃料、原材料及各种资源消耗，“绿色”已然成为7号高炉最亮底色。

    数据提供智慧决策

    过去，如果没有经过“千锤百炼”练就一双“火眼金睛”，很难预测出高炉内部变化趋势。如今，高炉不再是“黑箱子”，溜槽及料面红外热成像、配套全炉检漏、风口成像、水温差在线监测、炉缸侵蚀模型5项信息化技术的应用，使高炉从外向内、从下至上的运行状态逐一得到检测和监控，为高炉调剂和操作提供可靠数据支撑。

    7号高炉优化升级前，由于炉缸部分检测设备损坏，炉底、铁口、风口等关键区域温度监控手段不完善，炉缸关键部位侵蚀烧损不能及时预警，极易造成炉缸烧穿等事故。此次优化升级，引进了国内先进的3D炉缸侵蚀模型，增加了1655台传感器、740支热电偶，实现高炉“心脏”实时监控，重点监控炉底、铁口区、风口区、象脚区等薄弱环节侵蚀情况，建立了国内最先进的高炉炉缸侵蚀模型，可以做到事故提前预警，更加保证了设备设施本质安全。

    高炉冷却的目的在于增大炉衬内的温度梯度，致使1150℃等温线远离高炉炉壳，从而保护某些金属结构和混凝土构件，使之不失去强度。为延长炉衬工作能力和高炉使用寿命，以往都需要看水工分区、分点检测冷却水量和温度差变化情况。“7号高炉大约有600多块冷却壁、3000多根冷却水管，人工测量不能及时有效掌握高炉热制度变化，高炉操作调剂凭经验、靠推测，效果不佳。”李刚说，因此，7号高炉采用了国内先进的全炉检漏技术，增设了283台流量计，全面监控高炉冷却水系统每根水管的运行状态，为高炉“血液循环”提供诊断依据。

    高炉装上“最强大脑”

    “就像是高炉专家，既懂传热学、炼铁学，还会冶金、物理、化学等多学科知识，可实时为高炉调剂操作支招、诊断。”李刚说，9游会从2017年3月开始建设炼铁大数据智能互联平台，目前，本部1—6号高炉已初步实现大数据共享和终端显示，7号高炉优化升级过程中，在实现数据共享和终端显示的基础上，新增二级推理系统、智能预警、诊断等功能，努力把7号高炉建成一座真正的智能化高炉，提升9游会炼铁智能化水平。

    炼铁大数据智能互联平台，融合了工业物联网、工业大数据、机器学习、工艺机理模型等技术，搭建了高炉炼铁过程工艺优化和安全诊断体系，打破了炼铁信息孤岛，实现了炼铁生产过程的数字化、智能化。

    炼铁大数据智能互联平台建立了高炉稳定运行的智能预警体系，通过增加智能传感器，并且应用物联网技术，实现对高炉原料质量的有效监控，结合质量智能预警联动模型和产线一体化铁水质量管控追溯系统，实现高炉入炉原料质量的实时自动分析预警、自动诊断、自动联合，再加上高炉工长的操作判断和操作标准，对高炉进行操作调剂，更能保障高炉稳定运行。如今，现场操作人员还可通过手机、PC电脑终端，实时查看每座高炉的数据监测、模型分析、报表及高炉之间的数据对标等，更好地指导现场生产。

    (殷艺)
    甘肃工人报2020.10.21